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DIV Ingenieur-Newsletter: Ihr persönlicher Themenmix vom 02.09.2009 Stellen Sie sich Ihren individuellen Themenmix zusammen. Einfach hier klicken und Sie können Themenbereiche hinzufügen oder wieder abbestellen. Dies sind Ihre Themen: Windindustrie trotzt Wirtschaftskrise Diese 4 Verhaltensweisen helfen Ihnen, Konflikte zu vermeiden Durchgehende Inspektion mit einfachen Digital-Cams Selbsttest: Was für ein Entscheidungstyp sind Sie? Deutsche Unternehmen profitieren vom hohen Zahlungsniveau ihrer Kunden 7 Tipps zum Umgang mit der täglichen E-Mail-Flut Fehler analysieren und dokumentieren: So sind Ihre Anlagen schnellstmöglich wieder einsatzbereit Anforderungen, Änderungen und Konfigurationen richtig managen: Erfahrungsaustausch zum Konfigurationsmanagement der 2. Generation |
 
Konflikte sind im Berufsleben allgegenwärtig, denn unterschiedliche Menschen vertreten auch unterschiedliche Interessen. Das ist in technischen Abteilungen nicht anders als in anderen Bereichen eines Unternehmens. Damit die Arbeit darunter trotzdem nicht leidet, müssen Streitigkeiten so schnell wie möglich aus der Welt geschafft werden. Besser ist es allerdings, Konflikte gar nicht erst aufkommen zu lassen. Das ist zwar nicht immer möglich, dennoch muss nicht jede Unstimmigkeit direkt in einen handfesten Konflikt münden. Deswegen sollten Sie Augen und Ohren offen haben für schwelende Konflikte und durch Ihr Verhalten dazu beitragen, dass ein Konflikt gar nicht erst entsteht. Welche Verhaltensweisen Ihnen helfen, Konflikte zu vermeiden, erfahren Sie in unseren 4 Tipps weiter unten. Sie können sich bereits jetzt ans Klären von Fragen machen - allerdings handelt es sich hierbei um eine erfreuliche Aufgabe, denn ein neues Rätsel steht Ihnen online zur Verfügung und will gelöst werden. Viel Spaß und viel Erfolg bei der Umsetzung. Ihre  Michaele Gartz Redakteurin der "Kompakt-Infos für technische Führungskräfte" Nach einem Rekordwachstum 2008 stabilisiert sich der Weltmarkt für Windenergieanlagen 2009 auf sehr hohem Niveau. Mit vergleichsweise sehr guter Finanzierungssicherheit gegenüber anderen Branchen und einem stabilen Heimatmarkt im Rücken behaupten deutsche Hersteller und Zulieferer ihre Spitzenstellung beim weltweiten Ausbau der Windenergie. Das melden der Bundesverband WindEnergie und VDMA Power Systems. Die deutsche Wertschöpfung an allen weltweit produzierten Anlagen und Komponenten erhöhte sich im Jahr 2008 gegenüber dem Vorjahr um knapp 30 % auf über 7,9 Mrd. €. Der weltweite Gesamtumsatz lag bei etwa 27 Mrd. €. Die Exportquote der in Deutschland produzierenden Windenergieanlagenhersteller betrug 2008 über 80 %. Zusammen mit Installation, Betrieb und Service erwirtschaftete die Windbranche etwa 9,7 Mrd. €. 2008 stellten Hersteller und Zulieferer allein etwa 37.000 direkte Arbeitsplätze bereit. Mit den industriellen Vorleistungen, Installation und Infrastruktur sowie Service und Betrieb waren in der gesamten Windbranche rund 90.000 Personen beschäftigt. „Die Windindustrie steht in der Wirtschaftskrise wesentlich besser da als der Durchschnitt des deutschen Maschinen- und Anlagenbaus. Der Weltmarkt wird 2009 eine Verschnaufpause einlegen, um 2010 wieder mit einer Wachstumsrate von bis zu 10 % aufwarten zu können. Die internationalen Märkte sind intakt und bei vernünftigen Projekten steht auch die Finanzierung“, kommentierte Thorsten Herdan, Geschäftsführer VDMA Power Systems die Entwicklung. Insgesamt rechnen Hersteller und Zulieferer für 2009 mit rund 27.000 Megawatt an Neuinstallationen weltweit, für 2010 mit rund 29.000 Megawatt. Tipp 1: Vermeiden Sie Stress Stressige Situationen im Berufsleben begünstigen die Entstehung von Konflikten. Versuchen Sie deshalb, auch im größten Stress Ruhe zu bewahren und überlegt zu handeln. Tipp 2: Seien Sie aufmerksam für nonverbale Signale Viele Menschen übersehen die Warnzeichen, die einem Konflikt vorausgehen. Ganz nach dem Motto „Das wird sich schon wieder legen“ machen sie sich keine weiteren Gedanken darüber, dass 2 Kollegen seit einiger Zeit nicht mehr miteinander sprechen oder bestimmte Themen ganz gemieden werden. Seien Sie deshalb aufmerksam, vor allem für die nonverbalen Signale, die einem Konflikt bspw. zwischen 2 Mitarbeitern fast immer vorausgehen. Tipp 3: Machen Sie Ihrem Ärger Luft Viele Menschen sagen nichts, wenn sie sich von einem Kollegen verletzt fühlen. Doch das ist genau der falsche Weg. Denn die Wut oder den Ärger schleppen Sie trotzdem mit sich herum. Und das führt zwangsläufig zu Konflikten mit der betreffenden Person. Schlucken Sie die negativen Gefühle deshalb nicht weiter herunter. Reden Sie mit dem betreffenden Kollegen und sagen Sie ihm direkt, was Sie gestört hat. Tipp 4: Seien Sie nicht nachtragend Betrachten Sie eine angespannte Situation als erledigt, wenn Sie sie mit dem Kollegen besprochen haben. Thematisieren Sie die Sache später nicht immer wieder, denn damit beschwören Sie Konflikte herauf. Anzeige Mitarbeiterführung: Sind Sie als technische Führungskraft auf diese Veränderungen vorbereitet? Künftig wird es 3 Gruppen von Mitarbeitern geben. Nur: Alle 3 Gruppen erfordern ihren eigenen Führungsstil!
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oft hätte ein kurzer Blick genügt, um eine drohende Störung zu erkennen. Doch dazu müssten Sie oder Ihre Mitarbeiter permanent vor Ort sein. Und selbst, wenn Sie bei einer Inspektion ausführliche Sichtprüfungen durchführen, kann sich die Situation schon 1 Stunde später vollkommen ändern. Hier lohnt es sich, an den wichtigsten Stellen Kameras zu installieren. Wie einfach das geht und welche Vorteile hier Digital-Cams bieten, lesen Sie im folgenden Beitrag. Ihr  Werner Böcker, Chefredakteur von "Instandhaltung in der Praxis" An einem Bandantrieb treten immer wieder Störungen auf. Aus diesem Grund haben Sie die Inspektionsintervalle schon drastisch verkürzt, Ihre Mitarbeiter haben die zusätzliche Order, die potenzielle Störquelle immer dann zu überprüfen, wenn sie gerade vor Ort sind. Aber trotzdem tritt der Fehler immer wieder dann auf, wenn gerade niemand danach sieht. Diese oder ähnliche Situationen gibt es in Ihrem Alltag sicherlich sehr häufig. Schön wäre es, wenn Sie nicht nur rechtzeitig über den Fehler informiert würden, sondern auch die entscheidenden Sekunden davor aufzeichnen könnten. Sie wären dann in der Lage, die Fehlerentstehung zu verstehen und Gegenmaßnahmen einzuleiten. Mit einer digitalen Kamera ist das sehr einfach möglich. Prinzipiell stehen xx verschiedene Varianten zur Verfügung. PC-Cam: Die Kamera wird (meist über die USB-Schnittstelle) mit dem PC verbunden. Die Bilder werden dort direkt auf der Festplatte gespeichert. Diese Kameras sind sehr günstig und die Stromversorgung übernimmt häufig die USB-Schnittstelle. Sie benötigen jedoch einen kleinen Computer für den Betrieb. Netzwerk-Kamera: Bei dieser Ausführung wird die Kamera direkt im Netzwerk integriert. Sie erhält eine eigene IP-Adresse und kann so von allen PCs, die sich im Netzwerk befinden, angesprochen werden. Die Besonderheit ist hier, dass eine Netzwerk-Kamera alle Funktionen und Dienste im Netzwerk übernehmen kann. So gibt es Systeme mit integrierten Web-Server, Mail-Servern etc. Das heißt, Sie können die Bilder von jedem PC aus in Ihrem Internet-Browser betrachten oder die Bilder werden im Alarmfall als E-Mail gesendet. Die Installation ist überall dort möglich, wo ein Netzwerkanschluss vorhanden ist. Dies kann eine fest verdrahtete Ethernet-Steckdose sein oder auch der Acces-Point eines WLAN, wenn die Kamera ebenfalls einen WLAN-Transceiver aufweist. Nachdem die Kamera hardwaremäßig im Netz installiert wurde, rufen Sie im Browser einfach den Namen der Kamera auf und Sie sind z. B. mit dem Web-Server verbunden. Das läuft genauso ab, als wenn Sie im Internet Web-Cams der unterschiedlichen Anbieter aufrufen. Die Kamera sollte aber auch in der Lage sein, eine bestimmte Anzahl der letzten Bilder zwischen zu speichern, damit Sie die Fehlerentstehung analysieren können. Anzeige Wie Sie Ihr Know-how als Leiter der Instandhaltung konsequent und systematisch erweitern Mit dem Instandhalten der Ihnen anvertrauten Anlagen ist es nicht getan. Damit von der Produktion bis zur Unternehmensleitung alle mit Ihrer Leistung zufrieden sind, müssen Sie über Dinge Bescheid wissen, die über die technische Instandhaltung weit hinausgehen. Deshalb erwartet man von Ihnen, dass Sie wissen,
Fordern Sie jetzt unverbindlich ein kostenloses Ansichts-Exemplar an! Sie werden staunen, wie viel praktischen Nutzwert Sie dort finden! Hier anfordern! Als Leiter der Instandhaltung müssen Sie täglich die unterschiedlichsten Entscheidungen treffen. Aber welche ist die richtige? Dazu müssen Sie sich vor Augen halten, welche Arten von Entscheidungen es gibt:
Bewertung: Bis zu 2 „Ja“: Sie treffen Ihre Entscheidungen sicher und schnell. Sie wissen, dass jede Entscheidung Risiken birgt und kalkulieren diese ein. 3 bis 5 „Ja“: Sie gehören nicht zu den Entscheidungsfreudigen und machen sich oft zu viele Gedanken über die Folgen Ihres Handelns. Werden Sie sich der Tatsache bewusst, dass es nicht immer „die“ optimale Entscheidung gibt. Über 5 „Ja“: Sie lassen lieber andere entscheiden und Ihnen fehlt ein wenig der Mut. Sie sollten sich durchaus mehr zu trauen und zu Fehlern stehen. Es imponiert Ihnen, wenn andere schnell und sicher entscheiden. Dabei sehen Sie aber nicht, dass auch diese Entscheidungen sich manchmal als falsch heraus stellen. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
die tägliche Flut an E-Mails wird immer größer. Viele Führungskräfte stöhnen schon seit langem darüber, dass sie bereits morgens bei Arbeitsbeginn 50 neue Mails oder mehr in ihrem Posteingang vorfinden. Und da sie nicht wissen, welche Dringlichkeit jede E-Mail hat, müssen sie alle durchsehen. Denn auch die mit einem roten Ausrufezeichen versehenen E-Mails haben selten die Dringlichkeit, die zu vermuten wäre. Doch als Betriebsleiter können Sie etwas gegen diese Stressfalle tun. Die Berufsgenossenschaft Energie Textil Elektro hat zu diesem Thema 7 Tipps herausgegeben, die Sie weiter unten nachlesen können. Die Tipps sowie weiter Informationen finden Sie unter www.bgete.de. Viel Erfolg bei der Umsetzung. Ihre Michaele Gartz, Chefredakteurin von "Betriebsleitung aktuell" Unternehmen in der Schweiz und in Deutschland profitieren von einem relativ hohen Zahlungsniveau ihrer Kunden. So lautet ein Ergebnis der EOS Fünf-Länder-Studie 2009 „Europäische Zahlungsgewohnheiten“. Für die Studie hat die internationale EOS Gruppe, Anbieter in den Bereichen Informations-, Debitoren- und Forderungsmanagement, gemeinsam mit dem unabhängigen Marktforschungsinstitut Ipsos 1200 Unternehmen in 5 europäischen Ländern befragt. Der Anteil fristgerechter Zahlungen liegt in der Schweiz bei 75 % und in Deutschland bei 77 %. Demgegenüber werden in Großbritannien 59 % der Rechnungen termingerecht beglichen, in Bulgarien 53 % und in Ungarn 21 %. Im Durchschnitt gewähren die befragten Unternehmen ihren Kunden eine Zahlungsfrist von 31 bis 33 Tagen. Mit Ausnahme von Deutschland: Dort ist das Zahlungsziel mit durchschnittlich 25 Tagen deutlich kürzer gesetzt. Eine mögliche Folge von säumigen Zahlern sind finanzielle Engpässe bei Firmen. Bereits jedes 3. ungarische Unternehmen (29 %) war aufgrund von Zahlungsverzögerungen oder -ausfällen schon einmal in seiner Liquidität gefährdet. Dennoch müssen britische Unternehmen – genauso wie Schweizer – nur 1,4 % aller Forderungen tatsächlich abschreiben. Das ist im Ländervergleich der niedrigste Wert. Unternehmen in Ungarn (5,3 %), Bulgarien (4 %) und Deutschland (2,1 %) verzeichnen einen deutlich höheren Forderungsausfall. Anzeige Wo Sie als Betriebsleiter punkten können: So führen Sie ein erfolgreichen Kostenmanagement Die Devise „Kosten sparen“ gilt heute in jedem Betrieb. Der Unterschied: Manche Betriebsleiter können es besser als andere. Was macht nun ein erfolgreiches Kostenmanagement aus? Für den Informationsdienst „Betriebsleitung aktuell“ ist ein Betriebsleiter dann besonders erfolgreich, wenn es ihm gelingt:
Einfach hier anklicken! Jeder einzelne Beschäftigte und jeder Betrieb kann etwas gegen die Informationsflut tun, die tagtäglich durch E-Mails ausgelöst wird. Die Berufsgenossenschaft Energie Textil Elektro hat folgende 7 Tipps für Sie: Tipp 1: Nutzen Sie die Möglichkeiten Ihres Softwareprogramms Viele unerwünschte Mitteilungen werden durch einen guten Spamfilter abgefangen. Eigene Ordner und spezielle Such- und Filterfunktionen erleichtern das Sortieren und Archivieren von E-Mails. Tipp 2: Verbessern Sie die eigene E-Mail-Kultur Einigen Sie sich auf einen kurzen, prägnanten Informationsstil und schreiben Sie aussagekräftige Betreffzeilen. Vermeiden Sie überflüssige Anhänge. Überdenken Sie, ob jede Mail tatsächlich hohe Priorität hat. Wählen Sie den Kreis der Adressaten sorgfältig aus und schicken sie nicht Kopien an alle, nur um sich „abzusichern“. Tipp 3: Treffen Sie beim ersten Lesen Entscheidungen Ist die Sache wichtig oder unwichtig? Ist sie eilig oder hat sie Zeit? Gehört sie direkt in den Papierkorb? Tipp 4: Überprüfen Sie Ihr eigenes Verhalten Machen Sie sich abhängig vom Informationsfluss? Haben Sie das Gefühl, Sie könnten etwas verpassen? Nicht jede Information, die sich im Netz interessant anhört, ist nützlich. Sind alle Newsletter, die Sie bekommen, tatsächlich sinnvoll für Ihre Arbeit? Bestellen Sie verzichtbare Informationen ab. Auch wenn der Anbieter Ihnen das manchmal nicht ganz einfach macht. Tipp 5: Suchen Sie das Gespräch mit Kollegen Manches Problem lässt sich von Angesicht zu Angesicht viel einfacher lösen als durch mehrfachen E-Mail-Austausch. Tipp 6: Schaffen Sie sich eine „ruhige Stunde“ Nehmen Sie sich bewusst Zeit für Konzentration, blenden Sie möglichst alle Störfaktoren aus. Gönnen Sie sich den Luxus, in dieser Zeit das Postfach zu ignorieren und eine begrenzte Zeit an nur einer Sache zu arbeiten. Auch wenn sie in einer Sitzung säßen, wären sie gerade nicht erreichbar. Tipp 7: Legen Sie Pausen ein In Ihrem Zeitplan sollten Sie berücksichtigen, dass nicht alles reibungslos planbar ist. Bauen Sie deshalb Zeitpuffer in Ihren Terminplan ein, um auf Unvorhergesehenes reagieren zu können. | ||||||||||||
wenn ein Fehler auftritt, müssen Sie ihn möglichst schnell beheben lassen. Bei einem komplexen System kann das aber zu einer Herausforderung werden. Gleichzeitig wollen Sie als Qualitätsmanager nicht nur den Fehler beseitigen, sondern auch die Ursache kennen, um ähnliche Fehler in Zukunft zu vermeiden. Ein systematisches Vorgehen, die konsequente Fehlerdokumentation und praxistaugliche Reparaturanleitung sind dafür die richtige Lösung. Lesen Sie, wie Ihre Anlagen schnell wieder einsatzbereit sind. Sie kennen das Problem: physische Produkte und das Produktdesign stimmen nicht immer überein. Ursache dafür sind die vielen Änderungen an den Produkten und am Design und ein langsamer und schwerfälliger Änderungsprozess. Dazu wurde das Konfigurationsmanagement (CM) wurde in den 1960er Jahren im militärischen Umfeld entwickelt, um dafür zu sorgen, dass das physische Produkte 100% mit dem Produktdesign übereinstimmte. Das Institute of Configuration Management hat eine erweiterte CM-Version namens CMII entwickelt die dafür sorgt, dass alle Informationen stets klar, knapp und gültig bleiben, unabhängig vom Änderungsaufkommen. CMII soll Sie darin unterstützen, sicherzustellen, dass das physische Produkt konform zum jeweiligen Design ist. Nutzen Sie den Erfahrungsaustausch am 27. Oktober in Donauwörth. Eine fehlerfreie Woche wünscht Ihnen Ihre  Susanne Langer Diplom-Physikerin, Chefredakteurin von "Der Qualitätsmanagementbeauftragte Produktion" Als Experte für Qualitätsmanagement wissen Sie genau, wie aufwändig es sein kann, die Ursache für einen Fehler zu finden. Oft sind es gerade die scheinbar so einfachen Fehler, die Sie immer wieder zur Verzweiflung bringen. Fehlersuchstrategien sind deshalb nicht unbrauchbar oder falsch, aber sie werden immer mit vereinfachten Randbedingungen dargestellt. 1.Tipp: Mit Leitfäden schaffen Sie Sicherheit Sie haben fehlerhafte Produkte gefunden und nun steht das Produktionsteam vor der defekten Maschine, die diesen Fehler verursacht hat. Sie erhalten Nachfragen, wann diese denn wieder einsatzbereit ist. Aus Ihrer eigenen Erfahrung in der Fehlersuche wissen Sie, was nun folgt: die Denkblockade. Sie führen eine Messung hier durch, prüfen ein Bauteil der Maschine dort, immer in der Hoffnung, mit Glück zufällig die Ursache zu finden. Machen Sie Schluss mit diesem zeitraubenden Verfahren nach Versuch und Irrtum. Geben Sie Ihren Mitarbeitern klare Reparaturanleitungen an die Hand. Diese sollten als Schritt-für-Schritt- Dokumentation aufgebaut sein. Wie Sie diese auf bauen und ständig verbessern können, zeigen auch die folgenden Strategien. 2. Tipp: Lassen Sie alle Schritte dokumentieren Auch wenn es unter Zeitdruck schwerfällt: Fordern Sie die Dokumentation aller Reparaturschritte ein. Die effizientesten Methoden dazu sind ein Diktiergerät und eine Digitalkamera. Wie schnell ist unter Stress ein Bauteil ausgebaut, eine Kabelverbindungen abgezogen oder eine Feder demontiert, und eine Stunde später weiß der Monteur partout nicht mehr, wie alles wieder zusammengehört. Außerdem sind Sie mit dieser Dokumentation in der Lage, Reparaturabfolgen anschließend im Team zu besprechen. Die Ergebnisse werden dann in die Reparaturanleitung aufgenommen. 3. Tipp: Erstellen Sie ein Referenzdokument Um die Messergebnisse an einer defekten Maschine auswerten zu können, brauchen Sie die Messprotokolle einer Referenzanlage. Diese können Sie entweder vom Hersteller bekommen oder, falls nicht verfügbar (ältere Anlagen), selbst erstellen. Messen Sie dazu an einer fehlerfreien Maschine kritische Faktoren wie Drehzahl, Druck, Temperatur, Lautstärkepegel und Frequenzspektrum und dokumentieren Sie diese z. B. in einer Excel-Tabelle. So können Sie leicht notwendige Berechnungen automatisieren. Die Messungen können Sie am effizientesten während einer regulären Inspektion durchführen. Dazu stellen Sie am besten 2 erfahrene Mitarbeiter Ihres Teams ab. Machen Sie zusätzlich auch Fotos von allen Bereichen der Anlage. So kann der Mitarbeiter an der Maschine optische Veränderungen leichter erkennen. Die Messprotokolle arbeiten Sie dann in die Reparaturanleitung ein. Beispiel:
4.Tipp: Entschärfen Sie den Zeitdruck Oft verlieren sich Ihre Mitarbeiter bei der Suche nach der Fehlerursache zu sehr im Detail. Hier steckt das Qualitätsmanagement in der Klemme. Auf der einen Seite wollen Sie die Ursachen möglichst genau ergründen, um geeignete Gegenmaßnahmen zu ergreifen. Auf der anderen Seite muss die Anlage möglichst schnell wieder in Betrieb genommen werden. Diesen Druck können Sie durch ein intelligentes Komponentenmanagement umgehen: Dabei unterteilen Sie die Maschine in größere Baugruppen, in denen ein Fehler auftritt (z. B. Getriebe, Regelanla-ge). Sie tauschen also vor Ort keine einzelnen Ersatzteile, sondern die gesamte Komponente. In der Werkstatt können Sie nun in Ruhe den Fehler suchen und den gesamten Vorgang für Ihre Dokumentation festhalten. Die ausgefallene Maschine ist in einer kalkulierbaren Zeit wieder am Start. Anzeige Ärger im Qualitäts-Audit? Bei welchen Punkten es die häufigsten Probleme gibt: Was wäre, wenn der Auditor im Abschlussgespräch nur mit dem Kopf schüttelt und Ihnen wegen bestimmter Defizite und Verbesserungspotentiale die Zertifizierung versagen will? Mit dem Spezial-Management-Ratgeber „Der Qualitätsmanagementbeauftragte Produktion“ beugen Sie Schwachstellen im Qualitätsmanagement vor … und sorgen mit sofort zu übernehmenden Checklisten, Schritt-für-Schritt-Anleitungen und Arbeitshilfen dafür, dass wirklich nur 100% fehlerfreie Produkte Ihre Werkshallen verlassen. Stellen Sie „Der Qualitätsmanagementbeauftragte Produktion“ jetzt auf die Probe! Klicken Sie hier für Ihre persönliche GRATIS-Test-Ausgabe! Am 27. Oktober 2009 findet der europäische CMII Application Workshop 2009 bei Eurocopter in Donauwörth statt. Auf Anregung der CMII-Anwender und -Interessenten wurde diese Plattform zum praktischen Erfahrungsaustausch in der Anwendung von CMII geschaffen. Bei CMII (sprich CM 2) handelt es sich um eine Methode des Konfigurationsmanagement, mit der CM aus dem Engineering in eine unternehmensweite Einheit gehoben wird. Die Methode sorgt dafür, dass alle Anforderungen (Requirements) eines Unternehmens "unter Kontrolle" sind und dadurch der Aufwand für Nach - und Doppelarbeiten (Korrekturmaßnahmen) deutlich reduziert wird. Organisiert von "CMII Europe" - der Gesellschaft für KonfigurationsManagement mbH (GfKM) - richtet sich der Workshop an Führungskräfte und Anwender aus den Bereichen Qualitäts-, Anforderungs-, Änderungs-, Daten-, Dokumenten-, Prozess- und Projektmanagement sowie Verantwortliche für IT oder Product Lifecycle Management die den methodischen Ansatz suchen, um Verschwendung von Ressourcen durch Mehr-/Doppelarbeit in Griff zu bekommen. Der Auftakt am Vorabend - Get Together im Schloss Harburg - von 18:00 bis 23:00 Uhr, ist eine optimale Gelegenheit andere Teilnehmer in lockerer Atmosphäre kennen zu lernen und sich auszutauschen. Der Workshop selbst beginnt am Dienstag, den 27. Oktober 2009 um 08:00 Uhr mit einer Werksführung bei Eurocopter gefolgt von 4 praktischen Vorträgen und Diskussionen zu CMII - Sharing Experiences to Integrated Process Excellence. Die Referenten sind
Detaillierte Infos zur Agenda, finden Sie unter: http://www.gfkm.de/CM2ApplicationWS09.html | ||||||||||||
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